Faq

cosa si intende per stesura di una WPQR (welding procedure qualification) ?

Al termine delle prove di laboratorio, se i risultati soddisfano le prescrizioni d'accettabilità della norma, la procedura si considera qualificata e verrà emessa una WPQR, cioè un verbale di qualifica della procedura di saldatura, redatto secondo le prescrizioni della norma di riferimento che comprenderà: i risultati di laboratorio; le condizioni reali di saldatura; campi di validità previsti dalla norma di riferimento.
Pertanto i parametri e le condizioni di saldatura registrate nel rapporto di qualifica potranno essere usati nella realizzazione dei giunti di produzione.

Attenzione: una volta certificato il processo di saldatura, se non vengono apportate modifiche al processo stesso,  la certificazione non ha scadenza! La certificazione del processo è inoltre strettamente legata all'azienda e non al saldatore o all'operatore che esegue la saldatura.
 

Cosa si intende per stesura di una WPS (welding procedure specification)?

Tutti i parametri di saldatura previsti per il giunto saldato di qualifica, sono riportati in un documento chiamato WPS (Welding Procedure Specification) che viene emesso seguendo le prescrizioni della norma. La WPS fornisce evidenza di tutti i parametri che intervengono nel processo di saldatura e costituisce lo strumento essenziale per la registrazione dei dati usati per la qualifica di procedura e/o del saldatore. Tali parametri sono poi quelli usati per la produzione vera e propria dei giunti saldati (WPS di produzione). Durante l'esecuzione dei saggi di saldatura, il tecnico incaricato, verbalizza e verifica le effettive condizioni di realizzazione del giunto in questione rilevando: parametri di saldatura; materiali base; materiali d'apporto; gas di protezione; tecnica di saldatura

è possibile effettuare modelli computerizzati per analizzare gli sforzi sui pezzi che arrivano in laboratorio?

Il nostro centro è in grado di offrire servizio di simulazione sui componenti forniti. La necessità di effettuare simulazioni o analisi tecnologicamente avanzate, come ad esempio scansioni mediante tomografia industriale, viene discussa con il cliente in fase preliminare di offerta. Abbiamo la possibilità di utilizzare anche altre tecniche per la misurazione degli sforzi presenti sui componenti in analisi.

è possibile eseguire Failure Analysis oltre che su componenti meccanici, anche su sistemi elettronici (circuiti stampati e componentistica elettronica) ?

Si. Proprio perché la FA è un approccio scientifico di indagine e non un test isolato, abbiamo effettuato anche indagini di danneggiamenti verificatisi su componentistica elettronica.

È possibile eseguire scansioni dinamiche rilevando le variazioni nel tempo?

North Star Imaging è l’unico produttore di sistemi tomografici in grado di eseguire scansioni dinamiche 4-D, cioè scansioni che rilevano anche le variazioni nel tempo. Potendo navigare i diversi istanti temporali, oltre alle sezioni spaziali nelle tre dimensioni, è possibile ispezionare anche la cinematica dei meccanismi interni. Un’importante applicazione della tomografia 4-D nell’industria petrolifera è attualmente lo studio del movimento dei fluidi all’interno delle rocce minerarie.

È possibile eseguire scansioni in condizioni ambientali controllate?

I tomografi North Star Imaging sono predisposti per ospitare attrezzature accessorie di vario tipo e possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

è possibile eseguire una Failure Anaysis a step? ovvero se già l'analisi chimica fornisce indicazioni, vi fermate lì o proseguite con le alte prove?

È possibile prevedere step successivi, analizzando preventivamente con il cliente quali risultati ci si può attendere per ogni fase di analisi. In una indagine failure vengono comunque eseguite le prove che sono necessarie e sufficienti a formulare un giudizio sul fenomeno di danneggiamento occorso.

È possibile indagare materiali plastici con la radiografia?

I materiali plastici risultano molto trasparenti ai raggi x quindi è possibile effettuare controlli radiografici. Per materiali più densi (leghe di rame, piombo) è difficile la radiografia, mentre con la tomografia si hanno analisi assolutamente più affidabili. Anche per i materiali plastici, la tomografia è un’analisi più completa ed efficace rispetto alla sola radiografia, perché è possibile investigare le anomalie interne  (es. problemi di iniezione e stampaggio) o estrarre le superfici dei manufatti confrontandole con il disegno CAD di progettazione.

È possibile scansionare gli assemblati meccanici per verificarne il corretto montaggio?

La tomografia permette di ispezionare gli assemblati nella loro configurazione di utilizzo, rilevandone le reali deformazioni e le modalità di funzionamento, caratteristiche che sarebbero invece perse disassemblando i singoli componenti. In più di un’occasione la scansione tomografica, eseguita per rilevare un determinato difetto, ha permesso di individuare anche difettosità insospettate e di porvi rimedio prima che queste si manifestassero con ritorni dal mercato.

È possibile verificare l’intera geometria di un componente senza limitarsi a singole quote?

Rilevando l’intera geometria reale interna ed esterna del componente, è possibile sovrapporla con il disegno CAD di progetto ed evidenziarne gli scostamenti in scala di colore. Indicando le tolleranze è così possibile eseguire il controllo dimensionale direttamente per confronto in un’unica elaborazione di post processing.

Effettuando un CND a lavorazioni meccaniche ultimate (su un campione) si riesce a risalire alla causa della formazione di un difetto?

Si, tramite failure analysis. Il cnd mette in evidenza il difetto e ne definisce le caratteristiche di posizione, forma e  dimensione. Le successiva analisi distruttive (failure analysis)  vengono effettuate per definire le cause che hanno portato alla creazione del difetto.

Esiste un minimo di spessore per utilizzare le prove UT?

In saldatura circa 8mm sul materiale base, poi dipende dal campo normativo applicato.
In fase sperimentale però è possibile analizzare spessori decisamente inferiori (fino circa 1mm), da verificare in fase preventiva con opportuni blocchetti di calibrazione.

Esistono dei range di spessori/materiali per i quali il saldatore è certificato?

Si. La norma UNI EN 287  prevede una serie di range di spessori, materiali, diametri, posizioni ecc… per i quali è valido il patentino di saldatura in funzione del tipo di saggio prodotto durante la qualifica. Per maggiori informazioni vi consigliamo di rivolgervi ad un nostro tecnico esperto.

Generalmente, qual è la profondità di sub-superficie che è possibile andare ad indagare con un controllo non distruttivo?

Dipende dal metodo, dal prodotto industriale, ma generalmente con la magnetoscopia e/o con le correnti indotte è possibile arrivare a circa 0.2/1.5mm.

In funzione della normativa vigente, è possibile che le rilevazioni in campo vengano eseguite da un operatore I Livello e la certificazione da un II Livello?

SI, difatti l’operatore di livello 1 è puramente operativo ossia effettua il controllo e documenta le anomalie rilevate, mentre al tecnico di livello 2 è demandata la facoltà di certificazione.
Per saperne di più sulla certificazione del personale clicca qui

In quale fase produttiva mi consigliereste di effettuare i CND?

Dipende dalla difettosità ricercata. Solitamente i controlli vengono effettuati prima della lavorazione del metallo per ricercare difettosità inerenti e dopo i processi termici e/o processi di saldatura e/o lavorazioni meccaniche per ricercare difetti che possono svilupparsi dai processi stessi. Pertanto un componente può essere controllati in varie fasi produttive.
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