Faq

Nel caso della frattura sull'alluminio, come si può determinare se una porosità è la root cause della failure o se invece ho avuto una rottura per altra causa in una zona dove sono presenti le porosità?

Occorre sempre valutare la morfologia di rottura oltre alla presenza di difetti. Inoltre, l’acquisire in fase preliminare il maggior numero di informazioni possibili permette di indirizzare l’attenzione verso un aspetto piuttosto che su di un altro, fermo restando che il focus deve sempre concentrarsi sulle evidenze sperimentali e sui dati raccolti.

Attualmente in commercio si possono trovare calcolatori (FEM) in grado di valutare il comportamento dei materiali sottoposti a carico. Quanto sono attendibili i risultati rispetto ad una prova reale?

Il metodo di analisi ad elementi finiti permette di fornire, mediante una simulazione, al risposta di un componente quanto sottoposto a determinate sollecitazioni. Il grado di qualità della simulazione è determinato da vari aspetti, tra cui le competenze del tecnico addetto alla simulazione ed ai dati in ingresso. Sebbene l’utilizzo di dati relativi ai materiali reperibili in letteratura dia in genere risultati soddisfacenti, la verifica e il miglioramento qualitativo di qualsiasi simulazione FEM non può prescindere dalla realizzazione di una campagna di test reali condotti sul componente, che costituisco la verifica finale della qualità del componente considerato.

Che differenza c’è tra un saldatore e un operatore di saldatura?

Saldatore: persona che tiene e manipola l’elettrodo, la torcia di saldatura o il cannello con le mani
Operatore di saldatura: persona che esegue la saldatura completamente meccanizzata o automatica, in cui le operazioni principali sono effettuate automaticamente
Le due figure professionali seguono iter di certificazione diversi, regolati da differenti normative (la UNI EN 287 per i saldatori, la UNI EN 1418 per gli operatori di saldatura) e non vicendevolmente sovrapponibili.

Che tipo di saggi si eseguono durante la prova per la certificazione?

Esistono due tipi di giunto:
  • Testa a testa: tra due lamiere di dimensione 300 x 150 di spessore variabile, cianfrinate a V da saldare assieme con o senza supporto o ripresa al rovescio, o tra due tronchetti di tubo di lunghezza 300mm e spessore e diametri variabili.
  • Saldatura ad angolo: saldatura tra due lamiere di dimensione 300 x 150 e spessore variabile, saldate in posizione ortogonale l’una all’altra, oppure saldatura ad angolo tra tubo e piastra

Che validità ha la certificazione dei saldatori?

La certificazione, in conformità alle normative UNI EN 287/1, UNI EN ISO 9606-2:2006 (che sostituisce la UNI EN287/2) UNI EN1418, riporterà i campi di validità del procedimento di saldatura, espressi come spessori, modalità di saldatura, tipologie di giunti, ed altro ancora. Allo scopo di verificare l'affidabilità della giunzione saldata, i talloni di saldatura, realizzati sempre in conformità alla norma richiamata, saranno sottoposti a prove di laboratorio il cui esito positivo validerà le caratteristiche meccaniche e l'assenza di difettosità inaccettabili sui giunti in esame. La certificazione dei saldatori, o "Patentino di saldatura", ha validità biennale; trascorsi i due anni, il saldatore dovrà rieseguire, alla presenza di un nostro tecnico qualificato IWT (International Welding Technologist) o IWI (International Welding Inspector), gli stessi talloni di saldatura realizzati in fase di certificazione. Se la certificazione non viene rinnovata, il patentino perde la sua validità. Il patentino di saldatura è legato alla persona e all'azienda; per tale motivo, in caso di separazione tra operatore ed azienda, la certificazione perde la sua  validità.

Ci sono limiti dimensionali riguardo ai particolari esaminati, utilizzando i metodi più comuni?

Sì in funzione di questi limiti, si scelgono tecniche portatili (es. bombolette spray PT) piuttosto che  postazioni di controllo fisse (es. vasche ad immersione PT).
Utilizzando bombolette spray non ci sono limiti dimensionali seppur risulta fondamentale rispettare i tempi di processo prescritti nelle norme/procedure.

Come procedere in caso di rottura o danneggiamento di un componente? Un elenco di "cose da fare e sapere" per procedere ad una Failure Analysis.

procedere anzitutto con una raccolta di informazioni preliminari (es. di che materiale è il componente? informazioni sul processo produttivo?), molto utili sia al team di esperti failure analysts sia al committente, per delle valutazioni preliminari sul caso in essere. Necessario il sopralluogo ed il campionamento per determinare eventuali cause esterne che hanno influito nella rottura o nel danneggiamento (non sempre il sopralluogo e campionamento sono possibili o facilmente attuabili. Es. un componente che si rompe in un impianto produttivo in una sede estera). Un passaggio fondamentale è poi una accurata e quanto più ricca possibile documentazione fotografica allo stato.
Cercare di non danneggiare i componenti prima della consegna al Centro Analisi Materiali (es. cercare di riunire le due parti del componente. questo passaggio rende maggiormente critiche ad esempio le analisi al microscopio elettronico). Non sezionare o tagliare il componente fratturato o danneggiato. Con il campione in Laboratorio, comincia la fase di testing: Prove non distruttive (tomgorafia industriale); Verifica del materiale (analisi chimica e caratteristiche meccaniche); Analisi macrografica (controllo microstruttura); Analisi Frattografica (Controllo mirato sull’origine sia frattografico sia microstrutturale). 

Come può assistere il controllo qualità?

La tomografia permette di mantenere controllato il prodotto dall’accettazione materiale fino all’immissione sul mercato. È la tecnologia ideale per l’approfondito controllo delle forniture, sia per la validazione di nuovi fornitori sia per la verifica a campione dei lotti. Il carattere non distruttivo ne permette poi l’impiego prima e dopo i test di sollecitazione, in modo da valutarne al meglio gli effetti sui componenti critici e misurare l’avanzamento di usura e fatica. Il controllo tomografico, essendo visivo e 3-D, è molto efficace anche per il marketing e può essere utilizzato per attestare l’assoluta qualità dei propri prodotti.

Come può assistere la ricerca e sviluppo?

Grazie al controllo funzionale, difettologico e dimensionale rapido e completo, la tomografia industriale permette di rilevare tempestivamente le criticità, prima dei test di validazione. In seguito all’implementazione degli accorgimenti correttivi, ulteriori scansioni permettono di verificare i miglioramenti aumentando la confidenza ingegneristica sul prodotto e la probabilità di successo ai test di accettazione. La rapidità di questo circuito di controllo permette inoltre di diminuire i tempi di sviluppo.

Come può ottimizzare i processi produttivi?

La tomografia permette di rilevare tutte le difettosità tipiche dei processi fusori, di stampaggio, di forgiatura, di saldatura e di sinterizzazione. L’analisi volumetrica permette di validare le simulazioni CAE di processo confrontandole con l’effettivo output di produzione, mentre il rilievo dimensionale micrometrico consente di valutare con esattezza i ritiri e gli scostamenti dalla geometria CAD. È così possibile velocizzare la messa a punto del processo e ridurre il numero di iterazioni di prototipazione. Nel caso di polimeri rinforzati in fibra, è possibile rilevare la corretta distribuzione dei rinforzi, indagarne l’orientamento, indicativo del flusso di stampaggio, e individuare le reali superfici di giunzione dei flussi.

Come si articola il processo di certificazione di un saldatore?

La qualifica di un saldatore si articola essenzialmente in due fasi:
  • Esecuzione di un saggio di prova sotto la supervisione di un tecnico del nostro reparto di certificazione
  • Testing dei saggi di prova per verificare la conformità della giunzione eseguita

Come si interfaccia con l’additive manufacturing?

La tomografia industriale è la tecnologia reciproca della costruzione additiva. Consente di passare con accuratezza micrometrica dal componente reale alla sua matematica digitale, sezione per sezione, esattamente come l’additive manufacturing permette di produrre direttamente, strato per strato, un componente di cui si ha il disegno CAD. Questa stretta relazione concettuale rende la tomografia la tecnologia ideale per la verifica e l’ottimizzazione progettuale dei componenti costruiti in additive.

Come si può procedere se il componente danneggiato è di grandi dimensioni e non è possibile ricavare un campione da esaminare?

Si possono effettuare calchi delle superficie di frattura per poi osservarli al microscopio elettronico. Analisi chimiche e durezza sono effettuabili mediante l’utilizzo di strumenti portatili. Per quanto riguarda la microstruttura, si procede alla realizzazione di repliche metallografiche.

Con i controlli con liquidi penetranti, in che misura va rimosso il penetrante senza interferire con i risultati della prova e quale ritenete sia la più corretta modalità di rimozione - stesso discorso per la pulizia?

Il penetrante va rimosso nella quotaparte che risulta in eccesso sulla superficie, senza ad esempio eccedere con le pressioni di lavaggio per evitare di rimuovere anche il PT penetrato nei difetti.

Con quale metodo vengono sgrassati i particolari prima della fase del test liquidi penetranti?

Lavaggio con acqua, con sgrassante industriale, con agenti saponificanti: modalità sempre da verificare tramite opportuna procedura. E’ possibile utilizzare anche vasche ad ultrasuoni, vapori di detergente o sistemi meccanici (questi ultimi non sempre consigliati).

Cosa distingue la tomografia industriale dalle altre tecniche d’indagine?

La tomografia industriale a raggi X è l’unica tecnica d’indagine non distruttiva in grado di fornire la completa informazione volumetrica dell’oggetto scansionato. L’immagine 3-D, navigabile in sezione, permette di rilevare tutte le difettosità presenti nel componente e di verificarne le caratteristiche dimensionali con precisione micrometrica.

cosa si intende per stesura di una WPQR (welding procedure qualification) ?

Al termine delle prove di laboratorio, se i risultati soddisfano le prescrizioni d'accettabilità della norma, la procedura si considera qualificata e verrà emessa una WPQR, cioè un verbale di qualifica della procedura di saldatura, redatto secondo le prescrizioni della norma di riferimento che comprenderà: i risultati di laboratorio; le condizioni reali di saldatura; campi di validità previsti dalla norma di riferimento.
Pertanto i parametri e le condizioni di saldatura registrate nel rapporto di qualifica potranno essere usati nella realizzazione dei giunti di produzione.

Attenzione: una volta certificato il processo di saldatura, se non vengono apportate modifiche al processo stesso,  la certificazione non ha scadenza! La certificazione del processo è inoltre strettamente legata all'azienda e non al saldatore o all'operatore che esegue la saldatura.
 

Cosa si intende per stesura di una WPS (welding procedure specification)?

Tutti i parametri di saldatura previsti per il giunto saldato di qualifica, sono riportati in un documento chiamato WPS (Welding Procedure Specification) che viene emesso seguendo le prescrizioni della norma. La WPS fornisce evidenza di tutti i parametri che intervengono nel processo di saldatura e costituisce lo strumento essenziale per la registrazione dei dati usati per la qualifica di procedura e/o del saldatore. Tali parametri sono poi quelli usati per la produzione vera e propria dei giunti saldati (WPS di produzione). Durante l'esecuzione dei saggi di saldatura, il tecnico incaricato, verbalizza e verifica le effettive condizioni di realizzazione del giunto in questione rilevando: parametri di saldatura; materiali base; materiali d'apporto; gas di protezione; tecnica di saldatura

è possibile effettuare modelli computerizzati per analizzare gli sforzi sui pezzi che arrivano in laboratorio?

Il nostro centro è in grado di offrire servizio di simulazione sui componenti forniti. La necessità di effettuare simulazioni o analisi tecnologicamente avanzate, come ad esempio scansioni mediante tomografia industriale, viene discussa con il cliente in fase preliminare di offerta. Abbiamo la possibilità di utilizzare anche altre tecniche per la misurazione degli sforzi presenti sui componenti in analisi.

è possibile eseguire Failure Analysis oltre che su componenti meccanici, anche su sistemi elettronici (circuiti stampati e componentistica elettronica) ?

Si. Proprio perché la FA è un approccio scientifico di indagine e non un test isolato, abbiamo effettuato anche indagini di danneggiamenti verificatisi su componentistica elettronica.

È possibile eseguire scansioni dinamiche rilevando le variazioni nel tempo?

North Star Imaging è l’unico produttore di sistemi tomografici in grado di eseguire scansioni dinamiche 4-D, cioè scansioni che rilevano anche le variazioni nel tempo. Potendo navigare i diversi istanti temporali, oltre alle sezioni spaziali nelle tre dimensioni, è possibile ispezionare anche la cinematica dei meccanismi interni. Un’importante applicazione della tomografia 4-D nell’industria petrolifera è attualmente lo studio del movimento dei fluidi all’interno delle rocce minerarie.

È possibile eseguire scansioni in condizioni ambientali controllate?

I tomografi North Star Imaging sono predisposti per ospitare attrezzature accessorie di vario tipo e possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

è possibile eseguire una Failure Anaysis a step? ovvero se già l'analisi chimica fornisce indicazioni, vi fermate lì o proseguite con le alte prove?

È possibile prevedere step successivi, analizzando preventivamente con il cliente quali risultati ci si può attendere per ogni fase di analisi. In una indagine failure vengono comunque eseguite le prove che sono necessarie e sufficienti a formulare un giudizio sul fenomeno di danneggiamento occorso.

È possibile indagare materiali plastici con la radiografia?

I materiali plastici risultano molto trasparenti ai raggi x quindi è possibile effettuare controlli radiografici. Per materiali più densi (leghe di rame, piombo) è difficile la radiografia, mentre con la tomografia si hanno analisi assolutamente più affidabili. Anche per i materiali plastici, la tomografia è un’analisi più completa ed efficace rispetto alla sola radiografia, perché è possibile investigare le anomalie interne  (es. problemi di iniezione e stampaggio) o estrarre le superfici dei manufatti confrontandole con il disegno CAD di progettazione.

È possibile scansionare gli assemblati meccanici per verificarne il corretto montaggio?

La tomografia permette di ispezionare gli assemblati nella loro configurazione di utilizzo, rilevandone le reali deformazioni e le modalità di funzionamento, caratteristiche che sarebbero invece perse disassemblando i singoli componenti. In più di un’occasione la scansione tomografica, eseguita per rilevare un determinato difetto, ha permesso di individuare anche difettosità insospettate e di porvi rimedio prima che queste si manifestassero con ritorni dal mercato.

È possibile verificare l’intera geometria di un componente senza limitarsi a singole quote?

Rilevando l’intera geometria reale interna ed esterna del componente, è possibile sovrapporla con il disegno CAD di progetto ed evidenziarne gli scostamenti in scala di colore. Indicando le tolleranze è così possibile eseguire il controllo dimensionale direttamente per confronto in un’unica elaborazione di post processing.

Effettuando un CND a lavorazioni meccaniche ultimate (su un campione) si riesce a risalire alla causa della formazione di un difetto?

Si, tramite failure analysis. Il cnd mette in evidenza il difetto e ne definisce le caratteristiche di posizione, forma e  dimensione. Le successiva analisi distruttive (failure analysis)  vengono effettuate per definire le cause che hanno portato alla creazione del difetto.

Esiste un minimo di spessore per utilizzare le prove UT?

In saldatura circa 8mm sul materiale base, poi dipende dal campo normativo applicato.
In fase sperimentale però è possibile analizzare spessori decisamente inferiori (fino circa 1mm), da verificare in fase preventiva con opportuni blocchetti di calibrazione.

Esistono dei range di spessori/materiali per i quali il saldatore è certificato?

Si. La norma UNI EN 287  prevede una serie di range di spessori, materiali, diametri, posizioni ecc… per i quali è valido il patentino di saldatura in funzione del tipo di saggio prodotto durante la qualifica. Per maggiori informazioni vi consigliamo di rivolgervi ad un nostro tecnico esperto.

Generalmente, qual è la profondità di sub-superficie che è possibile andare ad indagare con un controllo non distruttivo?

Dipende dal metodo, dal prodotto industriale, ma generalmente con la magnetoscopia e/o con le correnti indotte è possibile arrivare a circa 0.2/1.5mm.

In funzione della normativa vigente, è possibile che le rilevazioni in campo vengano eseguite da un operatore I Livello e la certificazione da un II Livello?

SI, difatti l’operatore di livello 1 è puramente operativo ossia effettua il controllo e documenta le anomalie rilevate, mentre al tecnico di livello 2 è demandata la facoltà di certificazione.
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In quale fase produttiva mi consigliereste di effettuare i CND?

Dipende dalla difettosità ricercata. Solitamente i controlli vengono effettuati prima della lavorazione del metallo per ricercare difettosità inerenti e dopo i processi termici e/o processi di saldatura e/o lavorazioni meccaniche per ricercare difetti che possono svilupparsi dai processi stessi. Pertanto un componente può essere controllati in varie fasi produttive.

L’applicazione di liquidi penetranti e dei rispettivi rivelatori, necessita di particolari precauzioni per evitare la corrosione dei particolari indagati?

Si soprattutto su leghe sensibili ad attacchi di agenti alogenati (cloruri, solfuri..); esistono infatti classi di consumabili nelle quali questi elementi sono mantenuti sotto soglie molto piccole.

L’utilizzo dei raggi X comporta rischi?

I tomografi North Star Imaging rispettano tutti i requisiti di sicurezza europei e internazionali. La schermatura del bunker blocca completamente le radiazioni e gli operatori possono lavorare continuativamente a fianco della strumentazione, senza neanche necessità di indossare dosimetri personali. Il campione rimane assolutamente inalterato.

La certificazione per i giunti ad angolo copre anche quella per il testa a testa e viceversa?

No, la norma UNI EN 287 nella sua ultima revisione (2012) ha imposto la netta separazione tra qualifica del saldatore per giunti testa a testa e angolo; di conseguenza, per poter saldare entrambi i tipi di giunto è necessario effettuare due prove distinte. Per quanto riguarda la certificazione dei processi invece, le WPQR che qualificano i giunti testa sono applicabili anche ai giunti ad angolo.

La certificazione per la saldatura di tubi copre anche la saldatura di piastre?

Si, la qualifica per la saldatura di tubi con diametro superiore a 1” copre anche la saldatura di tutti i diametri superiori, oltre che delle piastre.

La morfologia della frattura cambia tra metalli e polimeri?

Si. In genere esistono morfologie caratterizzanti per i diversi materiali, sia essi polimeri, metalli o ceramici.

La morfologia della frattura caratterizza univocamente il tipo di failure?

La morfologia caratterizza diversi tipi di frattura in modo univoco, sia essa una morfologia transgranulare piatta, tipica di un meccanismo a fatica o clivaggio e dimples, caratteristici di sovraccarico. Tuttavia, spesso il danneggiamento e la “failure” di un componente è il risultato di più condizioni che agisco in sinergia.

La qualifica di un saldatore manuale copre anche la saldatura automatica o meccanizzata?

No: la certificazione del saldatore per saldatura manuale non copre la saldatura automatica o meccanizzata, né viceversa. La norma UNI EN 287 – 2012 considera il grado di automazione come una variabile essenziale nei requisiti di certificazione.

La qualifica per la saldatura in una posizione copre anche le altre posizioni?

In generale, il saldatore che dimostra di saper saldare in posizioni più “difficili”, ottiene la certificazione per saldare in tutte le posizioni più facili.

Metodo con bombolette spray: difficoltà oggettiva nel visionare componenti tipo scatolati - saldatura interne a causa della difficoltà nel raggiungere e pulire adeguatamente le superfici interessate

Il lavaggio iniziale è un passaggio fondamentale nel processo con liquidi penetranti, indipendentemente dalla tipologia di applicazione (con bombolette spray e/o ad immersione). Su prodotti scatolati in alcuni casi viene utilizzata la tecnica “a passaggio” per la verifica di eventuali perdite: liquido penetrante interno e liquido rilevatore esterno.

Metodo Liquidi penetranti. è consigliato usare solvente spray per la preparazione/pulizia della superficie da analizzare o si può usare una normale acqua?

La scelta tra lavabile con acqua e solvente spray deve essere valutata in funzione del tipo di penetrante usato e dei parametri di controllo, che sono comunque da verificare tramite gli appositi test pannel.

Nei polimeri che tipo di analisi si fanno?

Esistono moltissime analisi che possono essere condotte sui materiali polimerici. Analisi termiche e ad infrarossi, volte a caratterizzare la chimica del materiale, analisi della viscosità dei fusi, analisi della granulometria delle polveri, valutazione della resistenza chimica.

Nell’ambito delle Failure Analysis, su quali materiali è possibile eseguire la tomografia? e quali no?

La tomografia industriale è una tecnica di indagine molto potente, in quanto permette di analizzare qualunque oggetto e tipo di materiale. Lavorando sul principio fisico dei raggi x, l’unico aspetto discriminante sulla fattibilità o meno di una scansione tomografica è lo spessore del materiale da attraversare e non la tipologia di materiale in sé. Lo spessore massimo attraversabile varierà a seconda delle diverse tipologie di materiale analizzato.

Per quanto riguarda il controllo volumetrico, in base alla vostra esperienza siete più orientati al controllo UT con Phased Array o alla tradizionale radiografia? (ad esempio nel caso di controlli durante la costruzione di un impianto per in Raffineria)

La scelta tra UT (metodo ultrasuoni) con Phased Array e la tecnica tradizionale di radiografia in lastre si basa principalmente sui parametri inerenti agli spessori dei materiali e l’accessibilità della zona di controllo. 

Potete fare qualche cenno ad analisi di failure di tipo tribologico?. Usura / grippaggio. Quali strumenti impiegate?

Si utilizzano il SEM per l’osservazione delle zone danneggiate. Eventualmente si possono effettuare microanalisi per valutare la presenza di sostanze esogene. Per loro natura, le failure di tipo tribologico riguardano insiemi di componenti che agiscono in concomitanza; quindi, un’analisi di questo tipo non può prescindere da un’indagine approfondita del funzionamento dell’assemblato.

Prendendo ad esempio una linea in cui passa del fluido, il controllo UT (ultrasuoni) potrebbe essere poco efficace in virtù del fatto che all'interno vi è passaggio di fluido?

Per l’esecuzione di controlli non distruttivi in condizioni di sicurezza ed efficacia ispettiva, è consigliato evitare condizioni di controllo con passaggio del fluido durante l’intervento. Se non è possibile tale accorgimento, l’efficacia, la sensibilità del controllo (UT o altri) e le condizioni di sicurezza  devono essere verificate, validate e certificate da una procedura di controllo sottoscritta da un liv.3 UNI EN ISO 9712 o ASNT TC 1A. 
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Può essere utilizzata per analisi metallurgiche?

La tomografia discrimina principalmente la densità dei materiali scansionati. Permette quindi di distinguere inclusioni e segregazioni micrometriche a condizione che queste siano di dimensioni maggiori rispetto alla definizione dell’immagine e che la loro densità si discosti sufficientemente da quella del materiale base. Fasi differenti ma di densità fra loro simile possono essere discriminate utilizzando filtri di forma automatizzati. Per ottenere il miglior risultato, le applicazioni metallurgiche richiedono l’utilizzo di tubi nanofocus (0,5-0,8 micrometri di macchia focale) e la preparazione di campioni dimensionalmente nell’ordine del millimetro cubo.

Può la presenza di inclusioni non metalliche comportare la rottura ripetuta di punzoni in fase di tranciatura?

Si. Le inclusioni non metalliche interrompono la matrice metallica della lega e possono determinare un indebolimento del materiale.

Qual è il campo di validità della certificazione dei saldatori?

La qualifica del saldatore, eseguita in conformità ai parametri indicati in una WPS e con riferimento ad una norma, copre un ben definito campo di validità, oltre il quale, come per la certificazione dei processi di saldatura, bisogna eseguire delle qualifiche aggiuntive. Anche per la certificazione dei saldatori si fa riferimento a delle variabili essenziali, alle quali, viene attribuito un certo campo di validità.

Qual è la definizione raggiungibile?

La definizione è funzione della dimensione del componente e della potenza energetica necessaria ad attraversarlo. Minori sono le dimensioni del campione più è possibile aumentare la definizione sfruttando l’ingrandimento geometrico. Inoltre,  minore è la potenza necessaria più è possibile mantenere focalizzato il fascio RX. Con il tubo microfocus tipicamente la definizione può variare fra i 5 e i 100 micrometri.

Quale documentazione è necessaria per la procedura di saldatura?

Tutti i parametri di saldatura, necessari per preparare il giunto di qualifica, sono riassunti in una WPS, da redigere secondo le prescrizioni della norma. Il giunto saldato e le provette ricavate sono sottoposti alle prove di laboratorio previste dalla norma che stabilisce anche i metodi di valutazione dei risultati. Se i risultati soddisfano le prescrizioni d'accettabilità della norma, il saldatore è qualificato per l'esecuzione dei giunti di produzione, nei limiti dei campi di validità previsti dalla norma di riferimento.
Se i risultati non soddisfano le prescrizioni d'accettabilità, si procede:
  • all'esame critico dei risultati;
  • alla proposta di un corso d'addestramento che colmi le lacune evidenziate dall'esame critico dei risultati;
  • alla ripetizione dell'iter di qualificazione.

Quale valore aggiunto fornisce alla failure analysis?

Permettendo di rilevare in modo non distruttivo e con definizione micrometrica tutti i difetti volumetrici e lineari presenti nell’oggetto ispezionato, la tomografia industriale è uno strumento eccezionale per la failure analysis. L’immagine volumetrica completa del componente fornisce un quadro d’insieme rispetto al quale tutte le ulteriori indagini possono essere contestualizzate. Si possono così programmare le analisi distruttive con la certezza di focalizzarsi sulle aree di massimo interesse e di non causare perdita di informazione. La tomografia industriale può in questo ambito essere considerata come la TAC medica prima dell’intervento chirurgico.

Quali sono i materiali e gli spessori analizzabili?

Tutti i materiali solidi sono ispezionabili e tutti i liquidi sono rilevabili. Possono essere eseguite scansioni anche di assemblati multimateriale. Il parametro principale che definisce la penetrabilità ai raggi X è la densità, pertanto più i materiali sono leggeri maggiore è lo spessore ispezionabile con buona definizione. Con il tubo microfocus da 240 kV si possono attraversare fino a 2-3 cm di acciaio e 8-12 cm di alluminio, mentre non si hanno particolari limitazioni sui materiali polimerici. Per spessori maggiori sono disponibili tubi minifocus ad alto voltaggio (450-600 kV).

Quali sono i metodi più affidabili in generale?

Tutte le tecniche non distruttive sono molto affidabili, ma ognuna di esse ha dei limiti applicativi pertanto è opportuno progettare e scegliere il controllo in funziona alla difettosità da ricercare

Quali sono i metodi più richiesti e Quali i metodi più utilizzati?

Tra le tecniche più richieste ed utilizzate possiamo citare: esame visivo, liquidi penetranti, esame magnetoscopico, esame con ultrasuoni, esame radiografico.  La scelta è sempre in funzione al tipo di difetto da investigare, all’accessibilità al materiale ed altri importanti parametri. 
Per saperne di più sui Metodi per Controlli non distruttivi clicca qui

Quali sono le massime dimensioni ispezionabili?

La massima dimensione degli oggetti ispezionabili è limitata innanzitutto dalle dimensioni del bunker, che deve poter ospitare il componente. In secondo luogo, gli assi di movimentazione devono garantire che il volume interno alla macchina sia effetivamente utilizzabile per scansionare interamente l’oggetto ospitato. Occorre quindi distinguere fra volume ospitabile e volume scansionabile. Grazie all’utilizzo di un manipolatore a sette gradi di libertà, il tomografo X5000 CT installato in TEC Eurolab può scansionare componenti fino a 450 mm di diametro e 1200 mm di altezza.

Quali sono le norme per la qualifica dei saldatori?

La certificazione dei saldatori ad arco per i materiali metallici è regolata dalla norma UNI EN 287 – 2012

Quali sono le principali applicazioni?

Le funzionalità della tomografia industriale comprendono l’analisi difettologica non distruttiva, il rilievo dimensionale interno ed esterno, il reverse engineering, l’analisi delle strutture composite, lo studio funzionale di assemblati e la failure analysis. Altre applicazioni sono attualmente oggetto di ricerca e vengono messe a punto su richiesta specifica del cliente.

Quando serve certificare un saldatore?

La qualifica del saldatore è obbligatoria per tutte le aziende che operano in ambito PED, Navale ed Edilizia. A breve, con l’entrata in vigore della EN 1090 l’obbligo verrà esteso a tutte le aziende che operano nel settore della carpenteria ad uso civile; in generale comunque, la certificazione dei saldatori è sempre consigliata perché spesso richiesta da capitolati interni, oltre che per la sua valenza internazionale (riconoscimento Europeo).

Quant'è il quantitativo significativo da analizzare per verificare il grado di purezza inclusionale di un rotolo d'acciaio o di una colata?

Dipende da quanto materiale prevede il lotto da analizzare. Esistono controlli non distruttivi che prevedono la verifica in linea su tutto il materiale prodotto.

Quanto costa certificare un saldatore?

Il costo di un patentino è influenzato dal numero di saldatori da certificare, perché comunque richiede la supervisione da parte di uno dei nostri tecnici. Inoltre il prezzo è diversificato in base al tipo di giunto da testare (angolo o testa a testa). 

Quanto costa indicativamente una Failure analysis?

la Failure Analysis è una tipologia di testing che non permette valutazioni da "listino". Quasi ogni caso di rottura o danneggiamento è un caso unico che viene valutato volta per volta in termini di quotazione economica, dal reparto commerciale in collaborazione con i responsabili tecnici.

Quanto tempo ci vuole per qualificare un saldatore?

TEC Eurolab si impegna a fornire i certificati entro 15 giorni dalla visita ispettiva

Quanto tempo occorre per una scansione?

La durata di una scansione è molto variabile a seconda delle dimensioni e della densità del componente, oltre che della definizione richiesta e dello scopo dell’indagine. Solitamente il tempo macchina è compreso fra i 10 e i 40 minuti ma, in casi estremi, si è arrivati fino a 6 secondi per applicazioni in linea e ad alcune ore per scansioni ad alta definizione di grandi componenti.

Si possono effettuare CND anche su metalli avanzati, come carbonio, kevlar ecc.?

Si, con la radiografica (tecnica TOMOGRAFICA) e con gli ultrasuoni. Per i materiali innovativi non sempre sono presenti normative di riferimento per gli operatori. Su carbonio ad esempio anche esami ultrasuoni con tecniche non convenzionali es. tecnica squirt, per la ricerca delle delaminazioni.
Prima di procedere con il controllo è sempre opportuno creare dei blocchi campione di riferimento.

TEC Eurolab eroga anche corsi di formazione per la qualifica dei saldatori?

Si. Tec Eurolab eroga sia un servizio specializzato di training direttamente nella vostra sede, sia percorsi periodici presso la propria scuola di saldatura.
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