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1. CORSO GRATUITO ON LINE DI INTRODUZIONE AI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI.  Video corso gratuito di introduzione al mondo dei Controlli non Distruttivi, che si pone l’obiettivo di offrire una panoramica sulle varie metodologie d’indagine, sulla qualificazione e certificazione dei tecnici addetti ai Controlli non distruttivi e infine sulla difettologia dei manufatti industriali.
 
2. CORSO GRATUITO ON LINE DI INTRODUZIONE AL METODO: LIQUIDI PENETRANTI (PT). Un corso formativo di introduzione al metodo dei Liquidi Penetranti che si fonda su tre tematiche chiave per ogni tecnico operatore di controlli non distruttivi: Difettologie ddel mondo industriale; metodo di controllo in funzione della tipologia di difetto; procedure di controllo. 
 
Introduzione sui corsi non distruttivi di Tec-Eurolab
Buongiorno a tutti e benvenuti al corso introduttivo online sui controlli non distruttivi di tec-eurolab. In questo video analizzeremo tre macro argomenti. Il primo sarà relativo all’introduzione dei controlli non distruttivi e alla distinzione tra le varie metodologie d’indagine. Il secondo argomento trattato sarà relativo alla qualificazione ed alla certificazione del personale addetto alle prove non distruttive e la terza parte riguarderà l’introduzione alla difettologia dei manufatti industriali rilevabili con i controlli non distruttivi. Tutti questi argomenti sono approfonditi nei corsi in aula tec-eurolab e disponibili sull’e-commerce tec-eurolab.com.

Significato Controlli non distruttivi
Innanzitutto, per parlare di controlli non distruttivi, dobbiamo interrogarci sul significato del termine C.N.D. (controllo non distruttivo), cosa vuol dire? Il modo più semplice per capirlo è forse quello di fare un paragone con un classico test di laboratorio, come ad esempio la prova di trazione. La prova di trazione, che è un controllo di tipo distruttivo, testa il pezzo fino a raggiungere i limiti e, appunto, distruggerlo. Il pezzo così testato risulta non più utilizzabile. La caratteristica dei controlli non distruttivi, invece, è quella di andare a testare il particolare con metodologie d’indagine che lo rendono utilizzabile anche una volta finito il test.

Importanza dei Controlli non distruttivi
Chiarito il significato di controllo non distruttivo, è necessario soffermarsi su quella che è la loro importanza. La finalità di un controllo non distruttivo, è, nella stragrande maggioranza dei casi, quella di determinare se, in un determinato particolare che si sta esaminando, siano presenti delle alterazioni all’omogeneità e all’isotropia del materiale, che possono determinare, una volta in esercizio, un potenziale fallimento critico. In parole semplici, stiamo ricercando un difetto nel materiale. Perché è importante questa ricerca di un difetto su un pezzo? Be’ perché un controllo non distruttivo, come abbiamo chiarito all’inizio di questo video, è un qualcosa che lascia inalterato il particolare; quindi una volta finito il test, l’oggetto che abbiamo controllato viene preso e viene montato in condizioni di esercizio. Lavorando in esercizio, il particolare che noi abbiamo testato si troverà ad interagire con altri componenti, ma anche con persone che si trovino nelle vicinanze. È facile, quindi, intuire l’importanza di un controllo ben svolto. Nel momento in cui su un particolare non conforme, quindi su un particolare contenete dei difetti che superino una certa tolleranza, venga emesso, invece, un certificato di conformità, perché il tecnico che ha eseguito il controllo è stato sbadato o perché non è stata intesa a pieno la normativa, questo pezzo verrà montato in esercizio. Una volta che tale componente cederà, potrà determinare dei danni a persone o cose poste nella vicinanza. Quindi l’importanza di un controllo non distruttivo è proprio quella di andare a controllare un lotto nella sua interezza oppure un lotto a campione per verificare se siano presenti o meno dei difetti che possono determinare dei fallimenti pericolosi per cose o persone poste nell’ambiente circostante.

Ambiti per Controlli non distruttivi
In quali ambiti possiamo eseguire controlli non distruttivi? Fondamentalmente possiamo individuare tre principali gruppi: il gruppo di tipo industriale, il gruppo ferroviario ed il gruppo aeronautico. Si potrebbe obbiettare che in realtà l’industria ferroviaria e l’industria aeronautica siano sempre industrie; quindi perché non farli aderire all’interno del macro gruppo di controlli non distruttivi in ambito industriale? La risposta viene considerando la criticità dei differenti ambiti. Il mondo industriale, come si può evincere dal termine riguarda controlli su componenti industriali che possono essere più o meno critici. Nel mondo di tipo ferroviario e aeronautico si sta parlando di contesti in cui anche il più piccolo cedimento di un componente può determinare un’elevata criticità. Basti pensare alle velocità a cui viaggia un treno dell’alta velocità o all’altezza a cui incrocia un aereo di linea. Conseguentemente vengono divisi mondi in funzione della criticità dei componenti che vengono controllati. Esistono numerose tipologie di controlli non distruttivi e non ogni tipologia di controllo va bene per un determinato tipo di particolare. Prima di scegliere e anche di elencare quali sono le principali indagini che possono essere eseguite in ambito C.N.D. è bene capire un attimo perché non tutte vanno bene. Cosa fa un tecnico di controlli non distruttivi quando va a eseguire un test su un particolare? Volendola semplificare molto esegue un tipo di analisi sul materiale per determinare la presenza di eventuale discontinuità. Prima di eseguire questa analisi, però, è necessario conoscere un po’ la storia del componente. In primo luogo dare una risposta molto semplice: di che materiale è fatto il pezzo che ho da controllare? Quale è stato il processo industriale che ha portato l’oggetto da grezzo a lavorato oppure nello stato in cui lo devo controllare? Sono stati eseguiti dei trattamenti termici su questo materiale? Abbiamo già eseguito controlli su questo particolare? Se si quale è stato il report dei precedenti controlli? Il particolare è nuovo oppure è già esercito?

Principali metodologie di indagine
Tutte queste domande, se si riesce a rispondere, ci danno già una buona informazione su dove potremmo trovare le principali discontinuità nell’oggetto e conseguentemente ci guidano nella scelta del controllo non distruttivo migliore da eseguire per rilevare eventuali discontinuità. È necessario, adesso, eseguire un breve elenco di quelle che sono le principali metodologie d’indagine. La prima, sicuramente, è il metodo V.T. La sigla V.T. sta per esame visivo (Visual Test). Il termine esame visivo è esattamente quello che significa, un esame visivo condotto principalmente con l’ausilio degli occhi. Ovvero l’operatore prende il pezzo in mano e lo controlla visivamente, senz’altro ausilio. L’esame visivo è volto, è eseguito principalmente su giunti saldati o altri materiali in ambito cantieristico. È un esame che si può fare anche quando viene richiesto un altro controllo perché è davvero molto rapido. Già con una prima rapida visione dell’oggetto rileviamo delle macro discontinuità. Su una saldatura, per dire, un’eventuale mancanza di materiale è rilevabile molto facilmente con un processo di tipo visivo. Un’altra metodologia di indagine molto utilizzata è quella dei liquidi penetranti. I liquidi penetranti sono un tipo di controllo che ci consente di rilevare le stesse difettologie rilevabili con l’esame visivo. Cosa vuol dire questo? Vuol dire che tutti e due i metodi rilevano unicamente discontinuità affioranti in superficie, non coperte ed aperte. Qual è la differenza tra liquidi penetranti ed esame visivo? Che i liquidi penetranti ci danno uno strumento in più per rilevare l’eventuale discontinuità. Questo controllo, infatti, si basa su un liquido colorato che penetra all’interno del difetto e successivamente, in seguito all’applicazione di un rilevatore, ci consente una visione più contrastata. Quindi, sempre parlando di saldature ed immaginando di considerare un poro, il poro aperto in superficie sono in grado di vederlo anche ad occhio, quindi con l’esame visivo, ma nel momento in cui io vado ad applicare un liquido colorato che penetra all’interno della mia discontinuità e successivamente viene estratto tramite un rivelatore che fornisca uno sfondo di contrasto, lo stesso poro sono in grado di vederlo meglio.

Altri metodi da analizzare
Oltre all’esame visivo, Visual Test, ed ai liquidi penetranti, Penetrant test, esiste un altro metodo di tipo superficiale. Parliamo di metodi superficiali perché abbiamo detto che sia il visivo che i liquidi penetranti ci consentono di rilevare discontinuità aperte in superficie e non coperte sostanzialmente da sporco, olio, ossidi o altri contaminanti. L’altro metodo di cui stiamo parlando è quello delle particelle magnetiche. Magnetic Particle Test (M.T.). Questo controllo, a differenza degli altri due metodi, non può essere applicato su tutte le tipologie di materiale. Infatti, come dice il nome, Magnetic Particle Test, ha la necessità di essere applicato su materiale ferromagnetico, quindi un materiale atto a magnetizzarsi quando è posto di fianco ad una calamita sostanzialmente. Il metodo con particelle magnetiche ha la finalità di rilevare discontinuità aperte in superficie, ma ha la possibilità ed il grosso vantaggio rispetto agli altri due metodi di rilevare anche discontinuità sub-superficiali. Cosa intendiamo per sub-superficiali? Intendiamo una discontinuità che magari in superficie è stata chiusa dalla lavorazione, ma al di sotto della superficie, appena al di sotto, è ancora aperta. Mentre i liquidi penetranti e l’esame visivo, qualora incontrino una barriera di questo tipo non forniscono nessuna indicazione sulla presenza di questo difetto, il metodo con particelle magnetiche, se la discontinuità sub-superficiale è sufficientemente vicina alla superficie di controllo, danno comunque un’indicazione della presenza di un’alterazione nel materiale. E questo ci consente di andare ad indagare, quindi, sia la superficie che la sub-superficie. Ovviamente questi tre metodi rispondono soltanto ad un tipo di esigenza, ovvero un’esigenza di controllo, diciamo, superficiale. Nei casi in cui noi abbiamo un manufatto che deve essere, invece, controllato all’interno, quindi parliamo del volume, esistono metodologie che ci consentono di ricavare risposte su questo stato? Ovviamente sì, esistono le metodologie del controllo radiografico e del controllo di tipo ultrasonoro.

Controllo Radiografico
Il controllo radiografico, come dice il termine, è un controllo che fondamentalmente si basa sugli stessi presupposti della radiografia medica, ovvero una serie di raggi X a determinata energia vengono inviati sul particolare, in funzione dell’attraversamento e delle discontinuità che eventualmente questi raggi X incontrano viene impressionata una pellicola ed in seguito allo sviluppo della pellicola si è in grado di indagare l’interno del materiale; vedere se, ad esempio, al centro di una barra è presente una cavità.

Approfondimento sul Controllo Radiografico
Il controllo radiografico a prima vista sembrerebbe in realtà in grado di soddisfare tutte le esigenze. Ovvero, perché andare a fare un controllo superficiale e uno radiografico, quindi un controllo di tipo volumetrico, quando in realtà il controllo radiografico è in grado di attraversare il materiale nella sua interezza e fornirmi le informazioni che cerco? Be’, perché anche il controllo radiografico ha delle limitazioni. Per dire, un controllo di tipo radiografico su uno spessore di 600mm di acciaio diventa difficilmente eseguibile a meno di non utilizzare dei tubi radiogeni di elevata potenza o addirittura degli acceleratori lineari. Il controllo radiografico ha anche la limitazione del materiale. Materiali ad alta densità, come per dire il piombo, non sono facilmente attraversabili dai raggi X; conseguentemente, laddove si deve eseguire un controllo superficiale, è sempre meglio scegliere, appunto, un metodo di tipo superficiale. Il controllo radiografico è disponibile in diverse forme. Sotto forma di controllo radiografico con pellicola tradizionale, in cui una pellicola di tipo fotografico viene posta sotto il pezzo ed in funzione della dose assorbita di radiazione viene sviluppata e ci dà un’idea di quello che c’è dentro il materiale. E questa è la radiografia tradizionale. Il controllo radiografico può anche essere in termini di computed radiography, ovvero radiografia digitale. Al posto di utilizzare una pellicola, viene utilizzato uno schermo di fosfori sensibili che viene sviluppato dentro uno scanner e, al posto di avere l’immagine su pellicola, si ha un’immagine digitalizzata su computer. L’immagine digitalizzata su computer è elaborabile, zoomabile fondamentalmente e può fornire anche indicazioni mediante software delle dimensioni di un’eventuale discontinuità che è stata rilevata, garantendo la facilità di interpretazione.

Il Controllo Ultrasonoro
Un altro controllo volumetrico presente all’interno del mondo dei controlli non distruttivi è quello del controllo ultrasonoro. Il controllo ultrasonoro si basa, sostanzialmente, sull’invio di un fascio di vibrazioni meccaniche ad una certa frequenza, superiore ai 20Khz, quindi gli ultrasuoni, e questi ultrasuoni viaggiano nel materiale e rimbalzano laddove incontrano o le pareti di fondo del mio oggetto, oppure delle discontinuità. Se la discontinuità è orientata in modo favorevole, allora, dal mio segnale, dal mio strumento, sono in grado di ricevere un segnale che proviene da una profondità differente da quello che è lo spessore totale del materiale. Se dal mio pezzo che sto controllando con gli ultrasuoni proviene un segnale, ad esempio, da metà dello spessore, so per certo che all’interno è contenuto un qualcosa di differente, un qualcosa che mi riflette parte della mia energia ultrasonora all’indietro e che quindi devo andare a caratterizzare, valutare, per definire se è una discontinuità accettabile o non accettabile. Gli ultrasuoni sono presenti in varie rappresentazioni, anche avanzate, per facilitare l’interpretazione di lettura, dal più classico A-scan, al più avanzato phased array, che consente una visuale planare della superficie che si sta controllando.

Controllo ad Immersione
Sempre nell’ambito dei controlli ultrasonori, esiste un’altra tipologia di controllo chiamata controllo ad immersione che si avvale di una vasca in cui l’oggetto viene immerso ed un braccio semi-automatico va a scansionarlo per tutta la sua superficie oppure per tutta la sua sezione. Il vantaggio di questo controllo rispetto ad un controllo di tipo manuale sta proprio nel fatto che all’operatore non è più demandata la movimentazione della sonda, che in quanto manuale può comportare degli errori. La movimentazione è tutta automatica o semi-automatica. All’operatore è unicamente richiesta l’abilità nell’interpretazione di quello che appare sullo schermo.

Riassunto cinque tipologie di Controlli non Distruttivi
Riassumendo, abbiamo elencato le cinque tipologie di controlli non distruttivi principali; quindi: esame visivo, esame con liquidi penetranti, esame con particelle magnetiche, e questi tre rientrano nella famiglia dei controlli superficiali. Abbiamo parlato anche di esame radiografico e esame ultrasonoro, e questi due rientrano nella famiglia dei controlli volumetrici. Come al solito, prima di scegliere quale controllo andare ad eseguire sul materiale è necessario interrogarsi su dove posso trovare probabilmente i difetti, in modo tale da scegliere il controllo che sia già quello più azzeccato. Ovviamente nel mondo industriale, aeronautico e ferroviario non esistono soltanto questi cinque controlli non distruttivi. Ne esistono molti altri, come ad esempio le correnti indotte, la termografia, la rilevazione di fughe e la più recente tomografia industriale. La tomografia industriale rientra sempre all’interno del mondo del controllo radiografico, ma a differenza del metodo radiografico tradizionale è in grado di ricostruire il volume dell’oggetto mediante migliaia di scansioni radiografiche.

Normativa Uni En ISO 9712 del 2012
Una delle misure di sicurezza di cui ci si è dotati per fare in modo che la possibilità di incidenti in seguito ad un controllo non distruttivo errato sia ridotta al minimo, è quella di qualificare e certificare i tecnici addetti ai controlli non distruttivi, mediante un iter definito da normativa. La normativa di cui vi stiamo parlando è la normativa uni en iso 9712 del 2012. Questa normativa dettaglia, in modo approfondito, i requisiti di qualificazione e di certificazione del personale addetto alle prove non distruttive. Infatti in quest’ambito non è sufficiente partecipare ad un corso di formazione che spiega ad esempio la tecnica del controllo radiografico. La tecnica del controllo radiografico viene spiegata ad un corso, ma è necessario che il candidato, in seguito alla soddisfazione di determinati requisiti, esegua anche un esame di certificazione, che dimostri che quanto appreso durante il corso sia in qualche modo confermato dal superamento di un esame. È necessario in prima cosa distinguere tra qualificazione e certificazione. Quali sono i requisiti necessari per il candidato per accedere e per completare l’iter di qualificazione? Sono tre fondamentalmente. Il primo è il superamento di una visita medica di carattere ottico. Il candidato che esegua controlli non distruttivi deve essere in grado di vedere bene i difetti, le anomalie, all’interno di un materiale a prescindere da quello che è il metodo applicato. Pertanto, nella visita medica, deve essere dimostrata una sufficiente acuità visiva e la capacità di distinguere il contrasto di colore. Il secondo requisito che il candidato deve soddisfare è la partecipazione ad un corso di formazione che abbia una durata minima in termini di ore prevista dalla normativa uni en iso 9712. Tec-eurolab eroga corsi di formazione secondo questa normativa in tutte le metodologie di controllo non distruttivo. Il terzo ed ultimo iter per accedere al processo di certificazione è quello di possedere un’esperienza industriale pregressa. La domanda a questo punto sorge spontanea. Se io sto formandomi in un determinato metodo, magari è perché non ho mai fatto esperienza industriale e sono nuovo a questo mondo. Quindi, come faccio ad accedere all’iter, se l’iter mi richiede un’esperienza industriale pregressa? Molto semplicemente la normativa lascia spazio di manovra, ovvero afferma che l’esperienza industriale può essere conseguita o prima dell’esame di certificazione, o in seguito all’esame di certificazione.

Focus sull'esame secondo la normativa di riferimento
Veniamo adesso alla parte che più interessa il candidato, ovvero quella dell’esame. Prima di parlare dell’esame, ovvero che cosa si fa all’esame secondo la 9712 è necessario definire che questa normativa prevede tre differenti livelli di tecnici, in funzione del tipo di certificazione che si sceglie. Abbiamo in industria i livelli 1, i livelli 2 ed i livelli 3. I livelli 1 sono alla base di tutto il processo di controllo non distruttivo, senza il cui apporto fondamentale il mondo dei controlli non potrebbe andare avanti. I livelli 1 sono personale dedito fondamentalmente alla classificazione ed alla registrazione di un’eventuale indicazione rilevata su un pezzo. Abbiamo i livelli 2, più avanzati tecnicamente rispetto ai livelli 1, che non classificano e registrano, ma interpretano e valutano un’indicazione. Sono ad esempio in grado di dire se un’indicazione su un pezzo è davvero un difetto oppure è un qualcosa dovuto alla geometria del particolare. Infine abbiamo i livelli 3. I livelli 3 hanno un compito di supervisione e la loro conoscenza anche di materie teoriche come la fabbricazione dei processi industriali e la fabbricazione dei manufatti è più avanzata. Conseguentemente svolgono un compito di guida e supervisione, pur rimanendo tecnici operativi che sono in grado di svolgere tutti i compiti sul campo. A questo punto, parlando di esame, per quanto riguarda i livelli 1, l’esame consta in una serie di domande teoriche, generali sul tipo di metodo e specifiche sul settore industriale che si è scelto, come ad esempio, controlli con liquidi penetranti su saldature; e una parte pratica in cui vengono analizzati due o più campioni contenenti difetti artificiali che il candidato deve saper dimostrare di rilevare. Per quanto riguarda l’esame di certificazione dei livelli due, anche questo consta in una parte di domande teoriche generali e specifiche, in una parte pratica in cui ci sono sempre dei campioni che il candidato deve analizzare per trovare difetti artificiali in essi contenuti, ma anche una parte aggiuntiva rispetto a quella dei livelli 1, ovvero la compilazione di quella che è definita come istruzione operativa. Ovvero il livello 2, possedendo un livello tecnico superiore rispetto a quello del livello 1, deve essere in grado di scrivere un’istruzione in cui dettaglia all’ipotetico livello 1 tutti quelli che sono gli step necessari per eseguire un controllo non distruttivo di un determinato metodo in maniera corretta. L’esame di certificazione dei livelli 3 è molto più complesso in quanto dettaglia anche parti relative alla fabbricazione dei materiali ed alla conoscenza dei materiali, più una serie di domande su tutti i metodi. Una volta che l’iter di certificazione sia stato superato in maniera soddisfacente dal candidato, viene rilasciato un patentino che attesta che il candidato è certificato in quel determinato metodo di controllo non distruttivo. Tec-eurolab è un centro di certificazione in grado di rilasciare patentini sui controlli non distruttivi di livello 1,2 e 3, in funzione della richiesta del candidato.

Controlli non Distruttivi dei Difetti
Parliamo adesso, in questa terza ed ultima parte di questo video introduttivo sui controlli non distruttivi dei difetti. Innanzitutto il termine difetto a prescindere è sbagliato. Un’alterazione per quanto grave dell’omogeneità e dell’isotropia delle proprietà del materiale, diventa difetto unicamente quando eccede un certo valore. Conseguentemente, la prima cosa che dobbiamo capire è che per eseguire un controllo non distruttivo fatto bene è necessario avere una normativa di riferimento che ci dica qual è il massimo valore che una discontinuità può avere perché sia giudicabile come scarto. Conseguentemente, le nostre discontinuità le identifichiamo come discontinuità accettabili, oppure indicazioni, e come discontinuità non accettabili, difetti. Cosa sono questi difetti e da dove nascono? I difetti possono avere differente genesi. Possono essere difetti di tipo siderurgico, possono essere difetti di lavorazione primaria o possono essere difetti di lavorazione secondaria.

Difetti di tipo Siderurgico
I difetti di tipo siderurgico sono tutti quei difetti che hanno origine dal processo fusorio, quindi dal processo in fonderia, e dal processo di colata e solidificazione in lingotto oppure in barra, in colata continua. Questi difetti, se non vengono eliminati, vengono portati dietro per tutto il processo produttivo. Conseguentemente per quanto io possa lavorare in maniera conforme ad un determinato tipo di particolare, se al suo interno sono contenute, ad esempio, delle cavità di ritiro, delle inclusioni di ossido, che derivano dal processo iniziale, non sono in grado di rimuoverle e potrebbero portare ad un fallimento critico del mio materiale.

Difetti da Lavorazione Primaria
L’altra tipologia di difetti di cui parleremo è quella dei difetti da lavorazione primaria. Per lavorazioni primarie intendiamo tutte quelle tipologie di lavorazione che lasciano il prodotto non come lavorato in stato finale ma come semilavorato. Come ad esempio il taglio, la forgiatura, la fucinatura oppure lo stampaggio o anche la laminazione. Tutti questi processi possono in primo luogo creare discontinuità nuove, che non esistevano nel materiale, ma possono anche andare a modificare la forma e l’estensione di difetti di tipo siderurgico. Se consideriamo una porosità derivante ad esempio da un processo di fusione ed andiamo a laminare questa nostra fusione, la porosità non avrà più la sua forma tridimensionale a forma di bolla o di poro, ma avrà una forma allungata e conseguentemente più critica per la vita in esercizio del manufatto. Infine, esistono i difetti da lavorazione secondaria. Le lavorazioni secondarie sono tutte quelle lavorazioni che determinano uno stato finale del mio particolare, come ad esempio la rettifica, la tornitura, ma anche trattamenti termici. Anche in questo caso, queste tipologie di lavorazioni possono innescare difetti nuovi molto critici per la vita in esercizio del pezzo. E questo per quanto riguarda la genesi dei difetti. Per quanto riguarda la forma individuiamo principalmente due tipologie di discontinuità. Le discontinuità di tipo non lineare e le discontinuità di tipo lineare. Andando a considerare la criticità, si può dire che tendenzialmente è sempre più critica una discontinuità lineare rispetto ad una non lineare. Se prendiamo, ad esempio, la discontinuità lineare, questa ha la tendenza di propagarsi, per quanto possa essere piccola, ha già una direzione di propagazione definita. Una volta che io metterò in esercizio il pezzo, sotto le giuste condizioni, questa indicazione si propagherà portando a cedimento il materiale con possibili conseguenze dannose. La discontinuità di tipo non lineare, invece, è una discontinuità che non ha una direzione di propagazione definita. Se pensiamo al poro, ha una forma tendenzialmente sferica e conseguentemente meno critica per la vita in esercizio del mio oggetto. Infine, possiamo parlare delle discontinuità in termini di posizione e questo è importantissimo quando dobbiamo scegliere il controllo non distruttivo da applicare. Possiamo, infatti, avere delle discontinuità superficiali, e quindi andremo ad eseguire un controllo non distruttivo di tipo superficiale, oppure possiamo avere delle discontinuità volumetriche, e conseguentemente per andare ad individuarle sarà necessario eseguire un controllo non distruttivo volumetrico come gli ultrasuoni o i raggi. Alle volte, l’esecuzione di un singolo controllo non distruttivo può non essere sufficiente per ispezionare completamente il pezzo. Questo è facile da capire perché un controllo di tipo superficiale, come abbiamo detto, si limita alla sola superficie; mentre invece un controllo volumetrico è in grado di dare informazioni anche sul volume. Se noi consideriamo un oggetto semilavorato, può essere richiesto che prima venga eseguito un controllo non distruttivo di tipo volumetrico per determinare che al suo interno non siano contenute discontinuità nocive. In seguito alla conformità del controllo volumetrico il particolare può essere lavorato ed in seguito alla lavorazione di macchina può essere richiesto un tipo di controllo superficiale, come ad esempio un controllo magnetoscopico. Perché questo? Perché col controllo volumetrico si cercano discontinuità derivanti dal processo di fusione, mentre invece col controllo magnetoscopico si vanno a ricercare tutte quelle discontinuità che possono aver avuto origine dal processo di lavorazione dell’oggetto.
Vi ringrazio dell’attenzione ed arrivederci ai prossimi corsi tec-eurolab.
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